Die Firma Erowa AG ist in der Metallverarbeitung im Bereich Spanntechnik und Automatisation tätig und gehört mit ihren Lösungen zur Weltspitze. Wie viele Schweizer Industrieunternehmen beschäftigt auch Erowa das Thema Kostendruck durch die Frankenstärke sowie Fachkräftemangel und das Sichern des Know-hows.
Beim Spannfutter UPC bestand der Bedarf, den Montageprozess erheblich zu verkürzen und gleichzeitig das Fachwissen breiter auf die Abteilung zu verteilen. Bis dahin erfolgte die Montage in einer Batchfertigung, die zwar gängig, aber zeitintensiv war. Die grösste Herausforderung bestand darin, von der bisherigen Batchfertigung auf den effizienteren One-Piece-Flow umzustellen. Dabei war es entscheidend, die Mitarbeitenden für diesen Wandel zu gewinnen und den Montageprozess nicht einfach zu übernehmen, sondern von Grund auf neu zu überdenken.
Um die Umstellung auf den One-Piece-Flow einzuleiten und die Vorteile selbst zu erleben, schlug Phoenix Mecano einen praktischen Ansatz vor: einen LEAN live Workshop. In einem speziell eingerichteten Raum, ausgestattet mit provisorischen Arbeitstischen, Regalen und Standardmodulen, kam ein Team von Erowa und ein LEAN-Experte von Phoenix Mecano zusammen. Ziel war es, den neuen Montageprozess gemeinsam zu entwickeln. Erowa brachte dazu die gesamten Einzelteile nach Stein am Rhein. Nach der Vorführung und Analyse des Ist-Montageprozesses ging es nun daran, den Prozess in einen Montagearbeitsplatz zu integrieren. Mit Kartonagen und Modulen wurde der Arbeitsplatz Schritt für Schritt angepasst, während das Produkt live montiert wurde. Die praktische Umsetzung und das direkte Feedback der Mitarbeiter während des Workshops ermöglichten es, den Arbeitsplatz ideal anzupassen und eine Lean Montageinsel zu schaffen, die für optimalen Arbeitsfluss sorgt. Die Erfahrung zeigt, dass es entscheidend ist, jene Mitarbeiter aktiv in den Prozess einzubinden, die mit der Montage vertraut sind und das Produkt auch zukünftig zusammenbauen werden. Sie verstehen die Herausforderungen am besten. Es ist ebenso wichtig, dass diese Mitarbeiter die Vorteile der One-Piece-Flow Montage direkt erfahren und von der Effektivität der neuen Arbeitsmethode überzeugt werden. Am Ende des Tages konnte eine grobe Montagezeitreduzierung gemessen werden.
Anhand der aufgebauten Montageinsel entwickelte nun Phoenix Mecano den Montagearbeitsplatz am CAD. Am Workshop wurde festgestellt, dass das über 30 kg schwere Spannfutter während der Montage mehrfach gedreht oder aufgestellt werden muss. Dazu entwickelte Phoenix Mecano eine pneumatische Dreh- und Schwenkvorrichtung, wodurch der Montierende mit minimaler Unterbrechung mit beiden Händen weiterarbeiten kann. Als letzter Punkt wurde als Montageunterstützung und Sicherung des Know-hows auf eine SETAGO® Werkerführung gesetzt. Die Werkerführung leitet dabei Schritt für Schritt durch den Montageprozess. Leuchtsensoren am Behälter zeigen an, wo sich das zu montierende Bauteil befindet, während am Bildschirm durch Text, Bilder oder Video der Arbeitsschritt erklärt wird. Durch die gezielte Digitalisierung mit der SETAGO® Werkerführung kann nun das Spannfutter mitarbeiterunabhängig produziert werden. Das Ergebnis der Zusammenarbeit war am Schluss eine merkliche Reduzierung der Montagezeit, wodurch eine deutliche Steigerung der Produktivität erreicht wurde. Somit konnten alle Zielvorgaben von Phoenix Mecano Solutions AG erfolgreich umgesetzt werden.
Anhand der aufgebauten Montageinsel entwickelte nun Phoenix Mecano den Montagearbeitsplatz am CAD. Am Workshop wurde festgestellt, dass das über 30 kg schwere Spannfutter während der Montage mehrfach gedreht oder aufgestellt werden muss. Dazu entwickelte Phoenix Mecano eine pneumatische Dreh- und Schwenkvorrichtung, wodurch der Montierende mit minimaler Unterbrechung mit beiden Händen weiterarbeiten kann. Als letzter Punkt wurde als Montageunterstützung und Sicherung des Know-hows auf eine SETAGO® Werkerführung gesetzt. Die Werkerführung leitet dabei Schritt für Schritt durch den Montageprozess. Leuchtsensoren am Behälter zeigen an, wo sich das zu montierende Bauteil befindet, während am Bildschirm durch Text, Bilder oder Video der Arbeitsschritt erklärt wird. Durch die gezielte Digitalisierung mit der SETAGO® Werkerführung kann nun das Spannfutter mitarbeiterunabhängig produziert werden. Das Ergebnis der Zusammenarbeit war am Schluss eine merkliche Reduzierung der Montagezeit, wodurch eine deutliche Steigerung der Produktivität erreicht wurde. Somit konnten alle Zielvorgaben von Phoenix Mecano Solutions AG erfolgreich umgesetzt werden.
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