Die Hawle Armaturen AG steht für hohe Qualität und ist ein innovatives Produktions- und Handelsunternehmen von Armaturen, Regelventilen, Formstücken, Flanschen und Fittings für die Bereiche Wasser, Gas und Abwasser. Alle Produkte wurden in der Vergangenheit in Batchfertigung produziert, was meist lange Durchlauf- und Lieferzeiten zur Folge hatte. Auch mussten grosse Lagerbestände vorgehalten werden. Der Produktionsprozess erforderte sehr viele Kran- und Staplerbewegungen, um schwere Gussteile zu bewegen.
In ersten Gesprächen zwischen der Hawle Armaturen AG und der Phoenix Mecano Solutions AG wurden folgende Projektziele festgelegt: Produktionssteigerung, Abbau der Lagerhaltung und kürzere Durchlaufzeiten. Um die Produktion effizienter zu gestalten, sollte die LEAN Produktion eingeführt werden. Die Produktionsleitung hatte zuvor schon mit LEAN Production und dem «One-Piece-Flow» am Montagearbeitsplatz beste Erfahrungen gemacht. Mit viel Elan und voller Überzeugung sollten nun LEAN Prozesse eingeführt werden. Die Mitarbeiter der Montage standen den sehr schlanken LEAN Produktionsprozessen zunächst eher skeptisch gegenüber.
Lösung 1:
In Zusammenarbeit mit den Mitarbeitenden der Hawle Armaturen AG plante man eine Montagelinie, auf der Wasserschieber zukünftig im One Piece Flow hergestellt werden sollten. An diesem Montagearbeitsplatz wurden unter anderem Elektroschrauber der Firma Mabag AG mit Drehmomentüberwachung integriert. Da bei der grossen Variantenvielfalt der Wasserschieber die Umrüstung immer ein grosser Zeitfaktor darstellte, sollten zukünftig ein gut durchdachter Logistikwagen im Kanbansystem eingesetzt werden. Die vorsichtigen Schätzungen der Phoenix Mecano von 30 % Produktivitätssteigerung im Vorfeld wurden nach kurzer Zeit schon weit übertroffen. Teilweise konnten die Durchlaufzeiten so drastisch reduziert werden, dass im One Piece Flow ein bis zu 60 % schnellerer Produktionsprozess möglich war. Durch die Umsetzung der LEAN Grundsätze konnte auch die Zwischenlagerung von Halbfabrikaten um etwa 50 % reduziert werden.
Lösung 2:
An einem Montagearbeitsplatz zur Erstellung von verschiedenen Baugruppen für Ventile führte man nicht nur den One Piece Flow ein, sondern auch das Werkerführungssystem SETAGO Pick to Light der Phoenix Mecano Solutions AG. Das Montageleitsystem ist in der LEAN Produktion auch unter dem Begriff Pick by Light bekannt und führt den Montagemitarbeitenden mit Hilfe von Sensoren und Lichtsignalen Schritt für Schritt durch den Montageprozess. An einem Bildschirm kann der komplette Montagedurchlauf visualisiert werden. Wird ein falsches Teil gegriffen, die korrekte Reihenfolge des Montageablaufes nicht eingehalten oder ein falsches Drehmoment beim Schrauben verwendet, zeigt das SETAGO Pick to Light Montageleitsystem eine Fehlermeldung. Es kann erst weitermontiert werden, wenn der Fehler behoben wurde. Dies garantiert absolute Prozesssicherheit – der 0 Fehler Montage, auch bei grosser Variantenvielfalt, steht nicht mehr im Wege.
Lösung 3:
Bei einem Montagearbeitsplatz für Hydranten konnte die Ergonomie erheblich verbessert werden. Für das grösste Bauteil des Hydranten – einem schweren Gussteil – wurde eine Schwenkvorrichtung konzipiert. Der Hydrant wird in die Vorrichtung eingespannt. Dies ermöglicht es dem Mitarbeitenden das schwere Werkstück so zu positionieren, dass alle übrigen Bauteile in bequemer, aufrechter Haltung zu montieren sind. Die Umstellung auf die LEAN Produktion im Bereich der Montagearbeitsplätze wird als voller Erfolg gesehen. Alle Arbeitsabläufe sind nun hocheffizient und Lagerbestände wurden massiv abgebaut. Als besonders wertvoll für die Gesundheit der Mitarbeitenden kann der neue ergonomische Arbeitsplatz bewertet werden. Nach Abschluss der Projekte waren alle Beteiligten begeistert von den erzielten Erfolgen.
Lösung 2:
An einem Montagearbeitsplatz zur Erstellung von verschiedenen Baugruppen für Ventile führte man nicht nur den One Piece Flow ein, sondern auch das Werkerführungssystem SETAGO Pick to Light der Phoenix Mecano Solutions AG. Das Montageleitsystem ist in der LEAN Produktion auch unter dem Begriff Pick by Light bekannt und führt den Montagemitarbeitenden mit Hilfe von Sensoren und Lichtsignalen Schritt für Schritt durch den Montageprozess. An einem Bildschirm kann der komplette Montagedurchlauf visualisiert werden. Wird ein falsches Teil gegriffen, die korrekte Reihenfolge des Montageablaufes nicht eingehalten oder ein falsches Drehmoment beim Schrauben verwendet, zeigt das SETAGO Pick to Light Montageleitsystem eine Fehlermeldung. Es kann erst weitermontiert werden, wenn der Fehler behoben wurde. Dies garantiert absolute Prozesssicherheit – der 0 Fehler Montage, auch bei grosser Variantenvielfalt, steht nicht mehr im Wege.
Lösung 3:
Bei einem Montagearbeitsplatz für Hydranten konnte die Ergonomie erheblich verbessert werden. Für das grösste Bauteil des Hydranten – einem schweren Gussteil – wurde eine Schwenkvorrichtung konzipiert. Der Hydrant wird in die Vorrichtung eingespannt. Dies ermöglicht es dem Mitarbeitenden das schwere Werkstück so zu positionieren, dass alle übrigen Bauteile in bequemer, aufrechter Haltung zu montieren sind. Die Umstellung auf die LEAN Produktion im Bereich der Montagearbeitsplätze wird als voller Erfolg gesehen. Alle Arbeitsabläufe sind nun hocheffizient und Lagerbestände wurden massiv abgebaut. Als besonders wertvoll für die Gesundheit der Mitarbeitenden kann der neue ergonomische Arbeitsplatz bewertet werden. Nach Abschluss der Projekte waren alle Beteiligten begeistert von den erzielten Erfolgen.
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